Fases del proceso de ejecución de un pavimento continuo industrial

Los factores ha tener en cuenta en la evaluación previa a la aplicación de suelos y pavimentos industriales continuos en Barcelona con sus fases en el  proceso de ejecución son de vital importancia para un resultado óptimo, tales como planimetría, resistencias mecánicas, uso final al que será destinado, tiempos de ejecución, tipos de resinas más adecuados, etcétera.

Es la protección de pavimentos y paramentos verticales. La protección necesaria se requiere frente a agentes químicos como agua, ácidos, bases, etc, que pueden atacar a los morteros, hormigones, barras de refuerzo estructural, recubrimientos, etc, y contaminar los terrenos y acuíferos.

Otro tipo de protección requerida es la protección mecánica frente a cargas, tráfico, abrasión, punzonamiento, etc.

Los productos poliméricos para pavimentos de resinas epoxi continuos e industriales están formulados en base a resinas, mayoritariamente bicomponentes, siendo sus grados de resistencias químicas y mecánicas diversos. Estos materiales sintéticos pueden pigmentarse presentando acabados brillantes y de vivos colores. La química de los productos es variada pudiéndose elegir entre base epoxi, poliuretano, poliurea, poliaspártica, acrílica y metacrílica.

• Elevada adherencia.

• Impermeabilidad a líquidos.

• Superior durabilidad, resiliencia y resistencias al impacto y la abrasión.

• Superficies higiénicas y de fácil limpieza.

• Gran resistencia a la fisuración.

• Mínimo espesor de aplicación.

• Rápida instalación y endurecimiento.

Los pavimentos industriales continuos únicamente resultan eficaces cuando pueden asegurarse los siguientes requisitos:

• Que la adherencia al soporte se mantenga en el tiempo.

• Que el revestimiento tenga mínimo un espesor suficiente para asegurar su monolitismo con el soporte y la continuidad de la protección.

• Que, cuando se requiera, presente una deformabilidad / elasticidad/flexibilidad compatible con el soporte en condiciones de servicio.

• Que las resistencias químicas y físicas sean las adecuadas para superar las condiciones de uso.

• Que la resistencia al envejecimiento pueda mantenerse a largo plazo.

La identificación de las propiedades requeridas según el uso final del pavimento en cuanto a resistencias mecánicas, químicas, higiénicas, estéticas, etc., determinará la selección del tipo de sistema más apropiado a instalar.

Deben considerarse los siguientes factores condicionantes:

Planimetría: Un pavimento continuo epoxi debidamente plano presenta mayor confort y durabilidad. Con la aplicación del mortero autonivelante adecuado, se obtendrá fácilmente una óptima planimetría.

Resistencia mecánica: Tanto los morteros de reparación, como los autonivelantes, y los revestimientos ofrecidos por Grupo Pavin – Pavimentos industriales  presentan altas resistencias a la compresión, al desgaste, etc.

Resistencia a la temperatura: Uno de los problemas más habituales en pavimentos industriales es el choque térmico. Según el régimen térmico esperado se debe escoger el sistema más idóneo.

Permeabilidad a los líquidos: Los requerimientos medioambientales actuales son rigurosos en cuanto a la impermeabilidad de los revestimientos para la protección del hormigón y para evitar el acceso a aguas subterráneas de sustancias contaminantes.

Resistencia al fuego: Para el empleo de pavimentos poliméricos en determinadas instalaciones o áreas específicas como salidas de emergencia, es imprescindible tener en cuenta su resistencia frente al fuego, según la normativa vigente a la que estén sometidos los locales.

Propiedades antideslizantes: Las zonas de tráfico (especialmente en condiciones de manchas de agua o aceites y grasas) requerirán cierta resistencia al deslizamiento en función de las condiciones de uso.

Higiene y facilidad de limpieza: Son aspectos fundamentales en la industria de alimentación, bebidas, farmacéutica o química, donde los requerimientos en materia de higiene exigen la realización de pavimentos continuos, fácilmente limpiables y desinfectadas.

Coloración y acabado superficial: En los suelos de resinas epoxi para uso industrial los requerimientos estéticos están cada día más presentes.

Las principales patologías sur vidas en un pavimento proceden normalmente del estado del soporte ( humedad residual alta, bajas resistencias, malas planimetrías, fisuras, etc. ). Estos factores nos impondrán una mayor exigencia en la selección de un sistema capaz de aportar una solución definitiva a la preparación del soporte base.

El elemento fundamental para la culminación exitosa de los trabajos radica en la obtención de una buena adherencia entre el soporte y el material de acabado. El proceso necesario varía en función del tipo de soporte y su estado actual.

El soporte debe ser firme, sin fisuras ni desconchones y debe estar limpio y libre de barnices, ceras, grasas, aceites y sustancias contaminantes similares. Las superficies se tratarán mecánicamente mediante lijado, diamantado, granallado, fresado o chorro de arena. El polvo y otros residuos deben eliminarse usando una aspiradora. Una resistencia a la tracción mímica es requerida.

Deberá comprobarse que el soporte de hormigón posea una edad mínima de 28 días, período durante el que se ha producido la retracción inicial y alcanzado la distribución del material y grado de humedad próximos al equilibrio.

Los soportes de hormigón deberán ser sometidos a un tratamiento mecánico que garantice la eliminación de la lechada superficial, asegurando la perfecta apertura del poro sin comprometer la cohesión superficial del hormigón. Posteriormente se realizará un barrido y aspirado industrial. Se deberán reparar las coqueras y grietas y en caso necesario realizar una capa fina de nivelación.

En general la humedad residual de los soportes no debe superar el 4% para la correcta aplicación de un revestimiento polimérico, aunque existen materiales especialmente diseñados para aplicación sobre soportes húmedos y/o con presión hidrostática.

Con hormigón débil y poco resistente es necesario realizar un recrecido de solera.

Deberán eliminarse todos los restos de taladradas y óxido de la superficie por medios químicos, siendo aconsejable en cualquier caso el tratamiento mecánico (cepillo de púas, chorreado), hasta obtener una superficie de grado Sa 2 1/2.

Caso que las piezas estén debidamente adheridas, se aplicará una resina epoxi con espolvoreo de árido de cuarzo. Si por el contrario la adhesión de las piezas no es óptima, éstas deberán retirarse y aplicar una capa fina de nivelación.

Las juntas de retracción o fisuras en los pavimentos continuos de resinas deberán ser abiertas y rellenadas con una llana o espátula, mediante mortero epoxi confeccionado con resina epoxídica y árido de cuarzo.

Cualquier junta o grieta del soporte donde se prevea un movimiento diferencial (por ejemplo juntas de dilatación), deberán dimensionarse y rellenarse hasta alcanzar la superficie de cota para ser selladas convenientemente con el material adecuado.

Es imprescindible para la funcionalidad del pavimento durante su vida útil el correcto diseño y ejecución de las juntas ( dilatación, construcción, retracción, etc..), la realización de las medias cañas en los encuentros entre muro y solera, y las entregas en sumideros, canaletas, conducciones, etc.

Una vez realizada la limpieza y saneado del soporte, se procederá a la aplicación de la imprimación y la posterior puesta en obra del mortero autonivelante adecuado ( o de un micromortero de regularización ) realizado con resina epoxi y árido de cuarzo de 0,4 mm , siempre considerando los factores anteriormente descritos, así como las condiciones ambientales en las que se encuentre el soporte.

Es imprescindible para la funcionalidad del pavimento durante su vida útil, el correcto diseño y ejecución de las juntas ( dilatación, construcción, retracción, etc.), los encuentros entre muro y solera, sumideros y canaletas, conducciones, conexiones eléctricas en pavimentos conductivos, etc.

Las terminaciones de un pavimento continuo industrial pueden realizarse con impregnaciones, pinturas, autonivelantes, sistemas multicapa y morteros, en función de las necesidades requeridas. Los productos y sistemas elegidos conferirá al pavimento las diferentes características que hayamos seleccionado para el pavimento, en cuanto a resistencia química, impermeabilidad, resistencia a la abrasión, elasticidad, facilidad de limpieza, características antideslizantes , estética y resistencia a la luz.

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