Los revestimientos de color ( carta ral ) aplicados por Grupo Pavin para suelos de resina epoxi y poliuretánicos por ejemplo son materiales fantásticos que permiten crear grandes superficies totalmente continuas, sin la necesidad de proyectar juntas en ellas.
Este tipo de suelo de resina en pavimentos industriales con resina epoxi constituyen una protección superficial ideal para diversos campos de aplicación, ya sean áreas industriales, un parking o locales comerciales que exijan un alto desempeño.
Nuestra empresa de aplicación para suelos de resina garantiza todos sus trabajos.
- Pavimentos de una sola pieza Gracias a su acabado continuo y liso no quedará ningún resquicio para la suciedad.
- Gran resistencia Se trata de un suelo de resina que soporta el tráfico intenso del uso industrial y es muy resistente a la abrasión de productos químicos.
- Amplia gama de colores Si deseas un suelo de resina epoxi ultra brillante o mate deinfinidad de colores, la resina epóxica con su carta ral es un material perfecto para conseguir infinidad de acabados. ¡Alucinarás con sus efectos 3D!.
- Fáciles de limpiar Gracias a su acabado continuo y liso no Además, como son resistentes a la abrasión, para limpiar los suelos de resina epoxi no tendrás que utilizar ningún producto especial, salvo un paño de agua caliente impregnada en vinagre cuando hay manchas.
- Impermeables Debido a sus propiedades, los suelos de resina epoxi para usar en ambientes secos y húmedos como plantas de procesado de alimentos, cocinas y baños.
- Autonivelante Esta cualidad excepcional del suelo de resina permite crear superficies uniformes sin hendiduras, huecos o desniveles y con cualquier color de su carta ral.
- Antideslizante Se trata de un pavimento con resina epoxi que impide el deslizamiento, por eso es perfecto para el almacén, el garaje, el parking o la bodega de una casa.
En Grupo Pavin hemos de saber que cuando queremos realizar una aplicación de suelos de resina, es fundamental entender cómo está el soporte actual, si presenta buena resistencia mecánica, si tiene contaminación por aceites, si hay humedad por nivel freático, si presenta figuraciones, etc… solo de esta manera tendremos éxito en cualquier suelo de resina propuesto al cliente.
Se debe prestar especial atención a la preparación del soporte ya que este, nos conduce directamente al éxito si escuchamos lo que tiene que decirnos el pavimento a la hora de aplicar resina epoxi. Además de buscar los colores más adecuados que nos brinda la carta ral.
Una incorrecta preparación del soporte
Lijar un poco antes de aplicar suelos de resina epoxi no podría considerarse una preparación; ni barrer o pasar la manguera. Puede tener la suerte de salirse con la suya con una mala preparación de un pavimento industrial en algunos casos porque las condiciones son favorables, pero estadísticamente las probabilidades están en su contra. Lo irónico es que en realidad no compensa el tiempo o dinero por tomar atajos con la preparación del soporte a la hora de aplicar un suelo de resina.
No tener en cuenta la humedad, un factor muy importante
Los suelos de resina epoxi en base solvente no se anclan correctamente en soportes húmedos o mojados. Es importante asegurarse que la superficie esté completamente seca y que no haya humedad ascendente o residual del propio soporte. Podrían arruinar cualquier revestimiento a color ( carta ral ). Los métodos de detección actuales se realizan mediante el uso de equipos de medición en varios puntos aleatorios de la instalación.
No todas las humedades en la aplicación de resina epoxi se manifiestan de forma permanente debido a que existen diferentes tipos de humedad. Las humedades pueden ser el origen de graves problemas, con manifestaciones intermitentes, causando pérdida de solidez en el soporte así como grandes presiones ascendentes por capilaridad llegando a causar el desprendimiento de revestimientos poliméricos. Afectando también a sus colores definidos en la carta ral.
Este tipo de problemas en el suelo de resina son producidos por varios motivos, cuya gravedad depende de varios factores, bien sean en zonas puntuales por la rotura de instalaciones conductoras de aguas bajo el pavimento de resina epoxi, o principalmente por la acumulación filtraciones de agua contenida en el subsuelo.
Señalización de un pasillo peatonal en un suelo de resinas que solo está sucio y lo hemos aplicado ya hace 17 años
Normalmente, es el nivel freático de la zona el que genera la saturación del terreno por agua de lluvia que no tiene como evacuar, pero si además de este parámetro añadimos épocas muy lluviosas la situación suele agravarse, y con más celeridad si la subida del agua lleva consigo muchos minerales del suelo.
Por este motivo un buen consejo en la aplicación de un suelo de resina para prevenir patologías causadas por humedades es disponer de una buena aislación entre el terreno y el soporte que actúe como barrera de vapor antihumedad.
Un sustrato endeble
Este es un problema común en el suelo de resina causado por un suelo de poca calidad por motivos diversos; suelos agotados que han superando en gran medida los ciclos de carga por los que fueron diseñados.
Un bajo contenido de cemento o un exceso de agua en la mezcla. Éste último reduce la resistencia característica del hormigón provocando un desequilibrio en la relación agua-cemento, lo que resulta en que el suelo de resina epoxi sea más fuerte que el sustrato y su propia tracción tire de sí mismo hacia arriba provocando su desprendimiento e incluso con parte del soporte adherido a él.
No usar imprimación o usar una imprimación incorrecta
Tras realizar la preparación del soporte en el pavimento industrial siempre debe aplicarse la imprimación correcta y respetar su tiempo de curado para asegurar un correcto anclaje con el sistema de suelos de resina epoxi.
En este sentido, durante la aplicación de un suelo de resina, una vez seca la imprimación no debe retrasarse la instalación del pavimento industrial. En tal caso debe realizarse un lijado superficial previo a la aplicación de suelo de resina epoxi para asegurar una buena unión.
Para revestir un soporte cerámico requiere una imprimación cerámica. Lo mismo ocurre si el soporte es hormigón, o si el soporte es un metal. A cada soporte le corresponde su imprimación concreta así como el color que elijamos de su carta ral.
Una superficie inadecuada
Es fundamental asegurarse de que la superficie es compatible con suelos de resina epoxi, tanto desde el punto de vista de la adhesión como de la resistencia a la tracción.
No es recomendable la aplicación de suelos de resina epoxi directamente sobre una superficie de metacrilato de metilo sin un arenado completo intermedio, tampoco deben emplearse materiales epoxi rígidos sobre sustratos de madera estándar. La madera natural es mucho más flexible que la resina epoxi y hará que el revestimiento pueda agrietarse debido a que el epoxi no tiene la misma tolerancia a la dilatación que la madera.
En ese caso concreto es preferible emplear paneles de DM hidrófugo que sí pueden ser revestidos con materiales epoxi, y a ser posible con materiales con un módulo elástico más elevado, como es el caso de los poliuretanos.
Suelos contaminados
La contaminación del pavimento de hormigón industrial es común en la remodelación de instalaciones que necesitan reacondicionar sus pavimentos antiguos. Sobre estos soportes ya se desarrollaron anteriormente actividades industriales que con el tiempo han ido absorbiendo contaminantes por capilaridad como aceites, grasas u otros residuos que puedan provocar un mal anclaje del pavimento industrial en esas zonas concretas e incluso que en ellas el recubrimiento se desprenda. Por esta razón, si la contaminación es superficial existen métodos de descontaminación efectivos como el empleo de productos químicos descontaminantes o preparaciones del soporte más intensivas, entre otros.
Si el soporte está lleno de grasas antes de aplicar suelos de resina epoxi, descontaminarlo será una partida ineludible. En zonas como sumideros, patas metálicas de los depósitos, entregas con otros pavimentos industriales sanos, etc… debemos prestar mayor atención para no dejar ningún punto sin descontaminar para obtener éxito en la instalación de un suelo de resina.
Desafortunadamente en la aplicación de un suelo de resina todavía existe poca conciencia en las industrias que grados de contaminación elevados pueden perjudicar gran medida la futura instalación de sistemas de pavimentación poliméricos, y una vez el soporte se contamina en profundidad es extremadamente difícil descontaminarlo e incluso en numerosas ocasiones simplemente no es posible.
Por suerte, en este sentido durante estos últimos años ha habido un importante cambio de mentalidad en las industrias a la hora de aplicar el suelo de resina, y la tendencia denota una priorización de entornos de trabajo limpios y seguros que ayuden al fomento de la productividad, sin olvidar un firme compromiso con la sostenibilidad y el respeto y cuidado del medio ambiente.
Para estos suelos de resina con contaminación sirve la misma gama de colores que hay en la carta ral.
Mezclas de resinas deficientes
Tratando de ahorrar unos cuantos euros en la aplicación de resina epoxi por la dilución de su producto y extendiendo una capa demasiado «fina» no es una buena idea. Puede haber situaciones que realmente se benefician de la adición de disolvente, como una mejor penetración para el sellado de aplicaciones o un manejo más fácil en frío, sin embargo la adición de disolvente sólo porque usted esté tratando de hacer que se vaya un 10-20% adicional es una locura. Solo se aplica el suelo de resina y hace el trabajo una vez, con los productos adecuados que se aplican en los espesores de película correctas cosechará las recompensas.
No respetar los tiempos de secado
Aunque actualmente existen materiales dentro de la resina epoxi que permiten acelerar los tiempos de secado, lo usual es que por necesidades de la propia instalación en los pavimentos industriales, su puesta en servicio no pueda ser retrasada más de un día o dos a lo sumo una vez terminado el pavimento continuo a color con su carta ral.
Se suele eludir que los suelos de resina epoxi convencionales tardan 7 días en alcanzar su máximo curado químico, e incluso en alcanzar la adhesión completa a la superficie. Esto tampoco significa que ni tan solo se pueda caminar sobre el mismo después de varios días. Significa que en la medida de lo posible se aplacen unos días más el contacto con agua, las limpiezas muy intensivas o el uso de maquinaria pesada hasta que los suelos de resina epoxi haya curado químicamente de forma completa.
Los materiales que empleamos para la aplicación de suelos de resina epoxi y pavimentos industriales agroalimentarios están ensayados en laboratorio siguiendo metodologías de las normas de ensayo UNE EN ISO 4628, EN 13529 y EN 2812-1, sometiendo una placa recubierta de producto a un contacto continuo con el reactivo durante distintos tiempos de exposición ( 2h – 1 día -7 días y 28 días ) en concentraciones diferentes a cada compuesto.
| Aceite motor | – |
| Ácido acético | ( 5% – 30% – 99% ) |
| Ácido cítrico | ( 5% – 30% ) |
| Ácido clorhídrico | ( 5% – 30% ) |
| Ácido láctico | ( 5% – 30% – 85% ) |
| Ácido nítrico | ( 5% – 30% – 65% ) |
| Ácido ortofosfórico | ( 5% – 30% – 85% ) |
| Ácido peracético | ( 5% – 15% ) |
| Ácido sulfúrico | ( 5% – 30% – 50% – 98% ) |
| Agua regia | – |
| Aguarrás | – |
| Amoníaco | – |
| Etanol | – |
| Gasolina | – |
| Hidróxido potásico | ( 5% – 30% ) |
| Hidróxido sódico | ( 5% – 30% – 50% ) |
| Lejía | ( 50% – 100% ) |
| Peróxido de hidrógeno | ( 5% – 30% ) |
| Tolueno | – |
| Vino tinto | – |
| Xileno | – |
Antes de la aplicación, elección del color según la carta ral para un suelo de resina se requiere una proyección del presupuesto que conlleva utilizar resinas epoxi, de poliuretano, de metacrilato, etc.., tomando en cuenta las mediciones de los metrajes de la obra, valores de humedad en el soporte o posible presencia de aceites. Dicho esto, el precio variará en función del tratamiento que requiera el pavimento en cada caso.
Además, cabe mencionar que a la hora de evaluar un presupuesto se debe tomar en cuenta los elementos adicionales como reparaciones, parches, saneados, las resinas, el trabajo de preparación de la superficie mediante devastado mecánico para abrir el poro del soporte y conseguir así un anclaje óptimo en su pavimento continuo.
