Pavimentos industriales para centros refrigerados en Barcelona

Suelos y pavimentos industriales continuos agroalimentarios para cámaras frigoríficas y cámaras de congelación, hay que reseñar que como empresa de pavimentación industrial podemos reparar en su totalidad con juntas y parches, sin necesidad de parada de frío, consiguiendo además una utilización máxima a las pocas horas y todos ellos acabados con opcional canto redondo sanitario o también nombrada como media caña sanitaria.

Grupo Pavin aplica pavimentos industriales para centros refrigerados en Barcelona con suelos de resina homologados para la el sector agroalimentario, con productos específicos y certificados para ello.

Como empresa de pavimentación industrial debemos hacer lo posible para entender que tipos de pavimentos industriales, reparaciones puntuales u otro tipo de actuaciones son necesarias en este tipo de sectores y situaciones.

Un frigorífico o cámara frigorífica por definición es una instalación industrial estatal o privada en la cual se almacenan carnes ( aquí se incluye bovinos, porcinos, peces y aves ) o vegetales para su posterior comercialización. Contando todos ellos con suelos de resina epoxi, suelos de resina multicapa cuarzo color o suelos de resina con metacrilato entre otros.

En el caso de producto agrícola ( frutas y hortalizas ) es en su gran mayoría perecedero. Una vez que ha terminado la cosecha le sigue un proceso llamado comúnmente respiración durante el cual los azúcares se combinan con el oxígeno del aire produciendo anhídrido carbónico y agua y despidiendo calor, hasta llegar a la completa maduración del fruto. Al mismo tiempo, los microorganismos que están presentes en los frutos a temperatura ambiente, se alimentan y reproducen a un ritmo exponencial, a medida que se acerca la maduración, destruyendo los tejidos.

Se llegó a la conclusión que si se mantiene el producto cosechado a temperatura menor que la del ambiente, se consigue alargar el período de maduración un tiempo que varía desde 3-4 días hasta 6-8 meses, en concordancia con  la especie y a la variedad.

Respecto a la carne de animales ( bovinos, porcinos, peces, aves ) después de sacrificados no siguen ningún proceso natural salvo el ataque de microorganismos que, a temperatura ambiente, atacan los tejidos. La carne deja de ser comestible en 2-3 días. También en este caso, manteniendo las carnes a bajas temperaturas, el proceso de deterioro se puede evitar y así consumir la carne varios meses después del sacrificio.

La posibilidad de ofrecer los frutos y las carnes durante un período más largo tiene una importancia alimenticia y económica muy grande. Para ello se almacenan los productos en cuartos frigoríficos a temperatura apropiada que permite ofrecerlo al consumidor mucho tiempo después de la cosecha. Hay tablas que indican a qué temperatura y humedad relativa y cuál es el tiempo máximo que es necesario mantener cada uno antes de enviarlos al mercado.

Suelos de resina para los pavimentos industriales frutícolas que definen en cuatro, los parámetros que determinan el comportamiento del producto frutícola en el frigorífico: Temperatura, humedad relativa, tiempo de almacenamiento y si es climáticos o no.

Se dan tablas con valores de temperatura y humedad relativa que deben reinar en el cuarto y el tiempo que es posible mantener a frutas y hortalizas. Los valores son aproximados, ya que varían con la variedad y el clima de la región donde se encuentra la empresa.

Como empresa de pavimentación industrial sabemos la importancia que tiene una correcta evaluación del soporte así como una meticulosa prescripción de los productos más adecuados, por ello debemos conocer la diferencia entre suelos de resina epoxi ( pavimentos rígidos ) y suelos de resina multicapa cuarzo color con metil metacrilato ( pavimentos flexibles ), en una cámara frigorífica se deben instalar siempre pavimentos flexibles, para evitar posibles roturas por cambios de temperatura.

Como empresa de pavimentación industrial especializada en pavimentos industriales para centros refrigerados en Barcelona se puede aseverar en forma general que las frutas y hortalizas donde el clima es templado se deben mantener entre 0 °C y 4 °C y donde el clima es subtropical o tropical de 8 °C hasta 13 °C.

Cuando se almacenan frutos con diferentes temperaturas, se tendrá que enfriar a la temperatura más alta por el peligro de deterioro. Las frutas tropicales y las verduras no prolongan su vida útil bajando la temperatura. Cuentan con la gran ventaja de un período de cosecha largo.

La gran mayoría de estos productos almacenados en estos centros refrigerados requieren entre un 95-98% de humedad, por ello se necesitan suelos de resina en condiciones. Si la humedad en la cámara es menor que la que corresponde, el aire toma humedad del fruto almacenado y éste al salir pesa menos que a la entrada y hay peligro que la piel se arrugue. Si llega al 100% hay peligro que al pasar por el evaporador parte de la humedad se congele.

Las que mejor comportamiento presentan al enfriamiento son las manzanas y peras (entre 4-5 meses), zanahorias, cebollas y ajos (entre 4-6 meses), patatas y batatas hasta la cosecha del año siguiente. Mango, avocado y banano para la exportación se cosechan verdes y van madurando hasta que llegan a destino. El banano que llega a destino verde, se madura en cuartos con etileno.

A medida que baja la temperatura, la actividad de las bacterias disminuye y también el ritmo de respiración, por eso es importante llegar en el menor tiempo a +/- 10 °C. En el caso de peras y manzanas se permite llegar en 24 horas pero en muchos casos es necesario llegar más rápido.

Para ello hay varias posibilidades, a saber:

Cámara de enfriamiento rápido: En frigorífico de varias cámaras se instala una con compresor más potente. La carga destinada a una cámara común se coloca primero en la de enfriamiento rápido que llega en pocas horas a alrededor de 10 °C.

Corrientes de aire frío: En un túnel de aire frío con 100% de humedad se pasa la fruta ya acomodada en canastillas de plástico. Se aplica para frutilla y cereza.

Agua fría (hydro cooling): El fruto se sumerge en piletas de agua fría que circula en circuito cerrado. Una cinta transportadora de tubos recoge el fruto lavado y enfriado y lo lleva a la planta de selección, clasificación y empaque y de allí al mercado o al frigorífico. Se aplica a zanahorias, nabo y rábano.

Enfriado en vacío (vacuum cooling): Para hortalizas de hoja que no pueden pasar por túnel de aire ni agua. Se introduce la hortaliza empacada y acomodada en palés en un cilindro de hierro reforzado donde se hace un vacío de 4 mm de Hg (la presión atmosférica es de 760 mm de Hg). En las condiciones de baja presión, el agua de los tejidos se evapora. El calor latente necesario lo toma de las hojas enfriándose. Hay además en el interior del cilindro un equipo de enfriamiento. Se aplica a lechuga, espinaca.

El tipo de pavimento industrial agroalimentario recomendado aquí sería un suelo de resinas multicapa cuarzo color que nos garantiza un comportamiento excelente para un uso prolongado y con fuertes cargas de trabajo.

Los suelos de resina para pavimentos industriales cárnicos se engloban dentro de uno de los componentes principales de la alimentación humana. Se consume de diferentes tipos de animales. Los principales son: vacunos, porcinos y aves de corral y en menor cantidad de ovinos, caprinos y conejos. Para poder ser consumidos deben pasar primero por el matadero donde se realizan diferentes etapas para obtener la carne y otros componentes.

El proceso del sacrificio de vacunos incluye: aturdimiento y desangrado por la vena yugular (la sangre se recoge). El animal se cuelga por las patas traseras de un carril montado sobre un riel. Las operaciones siguientes son: desollado de la piel (ésta es enviada al saladero para su conservación temporal), corte de las patas, corte de la cabeza (pasa a línea secundaria de procesamiento), extracción de las vísceras torácicas y abdominales (las destinadas al consumo humano o industrial pasan a línea de procesamiento lateral), corte de la carcasa a lo largo de la columna vertebral y finalmente lavado.

Durante todo el proceso, aún habiendo ventilación y enfriamiento del aire, la temperatura de la media canal es de 35-38 °C y si bien la carne del animal vivo es aséptica, el contacto del personal y sus herramientas con la carcasa traen bacterias que a esa temperatura se desarrollan rápidamente. En esas condiciones la carne tiene una vida útil de 1-2 días, insuficiente para llegar al consumidor. Es imprescindible bajar la temperatura, y por esa causa el matadero debe incluir cuartos frigoríficos para bajar la temperatura a 4 °C (7 °C en el interior de la sección más gruesa).

La cantidad de cuartos es función del ritmo de trabajo del frigorífico, tomando en cuenta que el proceso dura de 24 a 36 horas según el tamaño de las medias canales y que la primera que entra al cuarto no debe esperar más de media hora hasta que comience el enfriamiento. Se puede establecer un proceso continuo con un túnel con cinta transportadora de tejido de acero inoxidable donde se depositan las medias canales, que reciben aire frío a contracorriente a 4-5 °C de temperatura. En estas condiciones la vida útil es de un máximo de 3-5 semanas. El matadero puede entonces establecer un centro de distribución con un stock de 2-3 semanas de producción para abastecer a mayoristas de ciudades vecinas y supermercados respetando que las entregas sean FIFO (primero que entra es el primero que sale).

Cuando la carne está destinada a exportación o es necesario almacenar excedentes de producción por un período mayor de 3-5 semanas, es necesario congelar la carne a -30 °C. A esa temperaturas las bacterias resistentes al frío mueren y la vida útil es de 1 año o más. El cuarto de congelación recibe carne a 5 °C y el equipo frigorífico envía fuertes corrientes de aire entre -30 y -40 °C.

Si la corriente es suficientemente fuerte, el cambio de estado del agua que está entre los tejidos cambia de estado formando pequeños cristales. Si el cambio es lento, en el período de cambio de estado el agua se reúne en gotas que forman cristales grandes que rompen fibras de los tejidos musculares y cambian la estructura y el gusto de la carne.

Se ofrecen en el mercado cámaras prefabricadas y túneles, cada uno con el equipo necesario para congelar a variadas temperaturas, con velocidad del aire de hasta 6 m/sec y HR 95%. El proceso de congelación dura para media canal entre 12 y 18 h. La carne congelada se envuelve con una capa de tejido de algodón y otra de plástico con indicaciones. El costo del congelado es mucho mayor que el enfriado.

Podemos trabajar en estas temperaturas con productos de endurecimiento ultrarrápido como los pavimentos industriales de polimetilmetacrilato. Son suelos multicapa de cuarzo color que en espesores de 5-6mm ofrecen un comportamiento fuera de serie para reparaciones puntuales o aplicaciones en toda la superficie para crear un pavimento industrial nuevo y homologado para esta industria, siempre incluyendo la media caña o canto sanitario en el mismo material y color de acabado.

Un proceso alternativo es pasar la media canal del matadero a una sala refrigerada para deshuesar y separar cortes en la media canal acomodando en una caja de cartón los cortes de primera y en otro los cortes para la «industria» (preparación de fiambres, embutidos, hamburguesas, enlatados).

Las cajas se acomodan en una congeladora de placas que congelan a -30 °C. De esta forma se reduce el peso en un 30% y el volumen en un 50%. Los huesos van al digestor para producir harina de huesos.

En las congeladoras de placas, éstas actúan como evaporadoras tomando calorías de los productos que se colocaron entre las capas.

Al hacer funcionar el equipo las placas presionan las cajas para mejor transmisión de calor.

Individual Quick Freezing es un proceso de congelación que se realiza en cortes de carne previamente enfriadas. En túneles con cinta de acero inoxidable se depositan los cortes (no gruesos) que reciben fuertes corrientes de aire que bajan la temperatura de los cortes a -20 o -30 °C.

Un tablero de mandos permite variar la velocidad de la cinta. Al salir del túnel pasan al empaque, que envuelve al corte en una bolsa de plástico especial que no deja pasar gases. El extremo abierto se conecta a una bolsa de vacío y se sella. El desarrollo de estos sistemas para pavimentos industriales para centros refrigerados se basan en el uso de los congeladores domésticos donde es posible mantener productos a -18 °C (0 °F) y así tener una reserva de carne en el hogar.

En estos casos seguimos aplicando producto sin detener la producción y en un plazo máximo de 2 horas puede estar a pleno rendimiento cualquier actuación que realicemos tanto química como mecánicamente.

En los suelos de resina para pavimentos industriales para el sector pesquero hay que tener en cuenta que es más sensible que el de la carne al ataque de bacterias. Enfriado a temperaturas cercanas a 0 °C tiene una vida útil de pocos días. Como ejemplo: bacalao y salmón 3 días, camarón 2, atún y arenque 1. No queda tiempo para el mercadeo. El procedimiento normal es congelar a -20 °C o más bajo.

Los barcos pesqueros de alta mar están provistos de cuartos frigoríficos donde mantienen la pesca cercana a los 0 °C, o en su defecto en cajas con hielo en escamas o en piletas con agua de mar enfriada a cerca de 0 °C. Los barcos-factorías tienen también cuartos para congelar. De vuelta a la costa, se envía la pesca a la planta de procesamiento más cercana.

Si es de peces medianos o chicos, por un caño con corriente de agua de mar, y si son grandes con montacargas. La primera etapa en la planta es la limpieza, que se hace de forma manual o mecánica de acuerdo al precio de la mano de obra y el tipo de pescado.

Se realiza en cuartos frigoríficos con fuertes corrientes de aire a -30 a -40 °C. Los pescados grandes como atún y bacalao se cuelgan en carriles que corren en un riel similar al de las medias canales. Ventiladores en la pared perpendicular al riel envían fuertes corrientes de aire.

El pescado de tamaños menores se acomoda en bandejas que se introducen en carretas que ruedan al cuarto, y sobre ellas hay un evaporador. Un ventilador adosado al evaporador manda una corriente a las carretas y otro en el extremo opuesto absorbe el aire que pasó por las carretas.

Se genera así un circuito cerrado que va bajando la temperatura hasta llegar a la fijada. Se retiran las carretas del cuarto, se sacan las bandejas y se introduce otra carga de pescados en bandejas.

De ser posible se establece un tren de carretas de manera que de un extremo del cuarto se retira la carreta con la carga congelada y se introduce otra cargada con pescados a congelar por el otro extremo.

En un túnel de congelado con malla de acero inoxidable se colocan pescados o filetes que caen congelados al otro extremo por corriente de aire a temperatura fijada. Un factor importante para determinar el tiempo de la congelación es el espesor.

La velocidad del aire no tiene mucha influencia en la velocidad del descenso de la temperatura según el espesor del pescado. El tablero de comando del túnel permite variar los diferentes parámetros (velocidad de la cinta, velocidad del aire).

Las congeladoras domésticas están programadas para mantener una temperatura de -18 °C (0 °F), suficiente para la compra de pescado y filetes congelados empacados al vacío. Al salir de la cinta o del cuarto de congelado se embolsan en plástico impermeable a los gases. Se hace el vacío en la bolsa y se sella.

Pavimento industrial recomendado en este caso es apto y homologado para pavimentos alimentarios continuos para cámaras de refrigeración especial para zonas de tránsito intenso, cuyas características principales de este tipo de sistemas son aptos para la industria alimentaria, antideslizante, imputrescible y pavimento lavable.

Como mantenimiento industrial podemos reparar cámaras de congelación con temperaturas de entre -18ºC y -30ºC con juntas y parches, sin necesidad de parada de frío, consiguiendo además una utilización máxima a las pocas horas y todos ellos acabados con opcional canto redondo sanitario o también nombrado como media caña sanitaria.

Los suelos de resina para pavimentos industriales en cámaras de congelación y frigoríficas son normalmente aplicados en polimetilmetacrilato. Generalmente los huevos se almacenan en época de máxima producción hasta la de baja. La temperatura del cuarto debe ser de -1 °C y HR de 82 a 85%. Los huevos absorben olores, por lo se recomienda mantenerlos en cuartos separados.

El pecán es la nuez que necesita mantenerse en frigorífico a -2 a -4 °C y humedad relativa de 60-70%. Antes del almacenado se debe retirar la piel seca del fruto. Generalmente el frigorífico forma parte de la planta que incluye selección, clasificación partido de la nuez y empaque. Las otras variedades no exigen frigorífico.

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