Pavimentos industriales de hormigón

Grupo Pavin como empresa de pavimentos aplica pavimentos de hormigón para la aplicación de suelos de resina para naves industriales y cualquier sector que requiera de pavimentos continuos de resinas.

Nos acercamos a uno de nuestros soportes más habituales en el mundo de los suelos de resina y pavimentos industriales continuos, el hormigón, que es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena). La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

 El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H), este compuesto es el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

El cemento convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/pies3). La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándole la cantidad de agregado), se aumenta la densidad. En el diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existe una tipología de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³ debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las radiaciones), el hormigón normal empleado en estructuras que posee una densidad de 2200 kg/m³ y el hormigón ligero con densidades de 1800 kg/m³.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

A finales del siglo XX, es el material más empleado en la industria de la construcción. Se le da forma mediante el empleo de moldes rígidos denominados: encofrados. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de hormigones que han ido apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan: hormigones reforzados con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se aligeran con aire, aligerados con fibras naturales, autocompactantes.

Desde los primeros pasos del hombre en la Tierra, la humanidad se ha visto en la necesidad de construir vías o caminos para trasladarse de un sitio a otro.

Esta necesidad de trasladarse a otros sitios, básicamente fue impulsada por la búsqueda de ciertos elementos que hicieran la vida cotidiana un poco más llevadera. Como sabéis, el hombre era movido por la necesidad intrínseca de alimentarse.

Aquí es cuando empiezan aparecer los primeros caminos o vías de comunicación en el planeta. Evidentemente, estos caminos eran muy rudimentarios y por lo general se fueron “construyendo prácticamente solos” con el paso de los caminantes.

Con el pasar de los años, os construyeron carreteras un poco más elaboradas, y aunque existen muchos registros sobre numerosas carreteras en Asia y en el imperio Persa, debéis saber que los grandes maestros y pioneros de la construcción de carreteras fueron los romanos.

Las técnicas usadas por los romanos (aproximadamente unos 300 A.C) fueron realmente muy cuidadosas, y los conceptos básicos aún se mantienen.

Y es que, los romanos, fueron los primeros en añadir una capa de unos 15 cm de espesor de un enlosado con mortero de cal. Hoy en día, os viene siendo lo que conocemos como pavimento.

Las carreteras fueron evolucionando con el transcurrir de los siglos, de tal manera que cada región fue perfeccionando técnicas y modos para construirlas.

A partir del siglo XX, las carreteras cogieron una relevancia mucho mayor, y es cuando se empiezan a utilizar los pavimentos asfálticos. Este material como derivado del petróleo, ofrecía mejores precios y otras ventajas a los usuarios.

Actualmente, las grandes vías de comunicación, os construyen de dos maneras: la primera es utilizando el asfalto como uno de los materiales clave de las carreteras; y la segunda es utilizando concreto para tener pavimentos más rígidos.

Los pavimentos de hormigón o también conocidos como pavimentos rígidos, llevan una capa de hormigón simple o armado, como superficie de rodado para la circulación vehicular.

Por lo general, esta capa de hormigón os pone encima de una o varias capas granulares, para poder brindar un soporte con mayor capacidad y muy resistente a dicha capa.

Gracias a las propiedades de fraguado del hormigón, este suele presentar deformaciones de acortamiento desde el momento que se empieza a endurecer.

Por esta razón, el pavimento de hormigón debe seccionarse, para poder controlar o reducir estas deformaciones. Al realizar estas divisiones, aparecen lo que conocéis como losas de hormigón.

Por supuesto que, entre cada una de estas losas, también aparece las conocidas juntas dilatadoras, las cuales son una de las primeras herramientas que ayudan a controlar las deformaciones antes mencionadas.

Una de las principales muestras de la aparición de estas deformaciones, os veis en los bordes de las juntas. Cuando estas zonas se ven cargadas con el peso del tránsito vehicular, las deformaciones aumentan considerablemente.

Os contamos que el hormigón por naturaleza, es más rígido que las capas granulares en donde se apoya. En este sentido, su capacidad de carga se rige básicamente, por la forma que tendrá la losa para soportar las deformaciones, las cuales que son causadas por el peso y tránsito de los coches.

Una de las características principales de las losas, es que están diseñadas para repartir y absorber las cargas equitativamente a las cuales son sometidas. De esta manera, la presión que ejerce la losa a la base granular es mínima.

Esta particularidad evidentemente sólo la ofrecen las losas de hormigón armado, y es aquí donde se pone en evidencia, la primera gran diferencia entre el pavimento de hormigón rígido y el pavimento flexible.

Al momento de realizar el diseño estructural de un pavimento de hormigón, es necesario determinar una serie de factores, los cuales van a influir directamente en la capacidad que tendrá dicho pavimento en relación a la resistencia y sobre todo el espesor.

Dentro de los principales factores que hay que tener en cuenta, os citaremos los siguientes:

Tránsito solicitante

El tránsito solicitante hace referencia a un estimado de coches que pasará por ciertos tramos y en un horario determinado (llamado horario pico). Este tránsito, normalmente es expresado en ejes equivalentes.

Longitud y ancho de la losa

Evidentemente, es indispensable tener en cuenta la longitud y el ancho que tendrá la losa, ya que, al momento del realizar el diseño, este factor es uno de los principales a considerar.

Diseño y tipo de juntas

El diseño y tipo de juntas, debe considerarse para estimar con mayor precisión el diseño del pavimento, viéndolo desde un punto de vista global. Más adelante os vamos a mostrar con más detalles, los diferentes tipos de juntas que existen.

Características climáticas y de drenaje

Es indispensable tener en cuenta el clima de la región en donde se realizará la implementación de dicho pavimento. De esta manera os podéis determinar el porcentaje de humedad que deberá llevar el hormigón.

En cuanto al drenaje, os contamos que el pavimento debe estar seco para brindar una mayor seguridad a los coches, así como para evitar la corrosión y exceso de humedad en las losas.

Propiedades del hormigón

Os recomendamos conocer muy bien todas las propiedades del hormigón, ya que, según sus características, podéis hacer el diseño del pavimento.

Para poner un ejemplo, cuando el hormigón tiene un factor de resistencia contra la humedad bastante alto, os podéis diseñar con mayor holgura el pavimento, en caso de que las condiciones de humedad de la zona sean altas.

También podemos decir que, al momento de realizar el diseño de un pavimento de hormigón, se pueden coger diferentes caminos.

Hay métodos desarrollados a base de fórmulas, que os permiten determinar los espesores, tipos de juntas y demás elementos requeridos para realizar un diseño que cumpla con todos los requerimientos.

Dependiendo del uso y sobre todo de los costes de construcción, se pueden clasificar los diferentes tipos de pavimentos de hormigón de la siguiente manera:

PAVIMENTOS DE HORMIGÓN SIMPLE CON JUNTAS ESPACIADAS

Este tipo de pavimento, a su vez, os divide en 2 grandes grupos:

1) Pavimentos sin elementos de traspaso de carga

En este pavimento no se implementa el uso de refuerzos de acero o de ningún elemento para que las cargas sean transferidas.

En este caso, el concreto absorbe todas las tensiones que pueda recibir por el tráfico u otras cargas menores.

2 ) Pavimentos con elementos de traspaso de carga

Contrario a los pavimentos donde no se hace el uso del acero de refuerzo, en este caso se hace indispensable el uso del mismo. De esta manera, el acero asumirá todas las tensiones, tanto de tracción como de compresión.

PAVIMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO EN UNA O DOS DIRECCIONES

Estos pavimentos de hormigón son muy utilizados en la actualidad, ya que su construcción es muy sencilla. Este se debe a que básicamente, cumplen las mismas especificaciones de construir una losa en 1 o 2 direcciones. Por tal motivo, su puesta en escena es algo rutinaria.

PAVIMENTOS DE HORMIGÓN CON MALLA DE REFUERZO

El pavimento de hormigón en una nave industrial no tendrá un uso extremo como en las carreteras. Y, aunque los procesos constructivos pueden ser muy parecidos, en este escenario los pavimentos os tratan como losas apoyadas sobre una sub-rasante.

PAVIMENTOS HORMIGÓN ARMADO ( PRE O POST TENSADO )

Este tipo pavimentos os fabrican ciertas empresas en algunos laboratorios especializados. Después de un número bastante elevado de pruebas, se logra obtener un pavimento apto para comercializar y ponerlo en uso.

Estos sistemas de pre y post tensado, son ideales para el momento que deseéis una mayor velocidad del trabajo de pavimentación.

La fabricación se realiza con una tecnología moderna, que pone en práctica el uso de cables o tensores, o en su defecto gatos hidráulicos.

Os contamos que además de los componentes necesarios al momento de diseñar los pavimentos de hormigón, otros elementos fundamentales en dicho diseño, son las juntas que van a llevar las losas.

Las juntas son totalmente indispensables en estos diseños, ya que son claves en el manejo de las tensiones de la losa, lo que repercute en la durabilidad y resistencia del pavimento de hormigón.

En este sentido, os podemos mencionar algunas de las juntas que suelen considerarse al momento de realizar el diseño de un pavimento de este estilo:

JUNTAS LONGITUDINALES:

Este tipo de juntas son las más conocidas en la actualidad, y son utilizadas en muchas de las construcciones en todo el mundo.

Debéis saber que la razón principal para realizar la instalación de estas juntas, es que limitan el ancho de la sección en donde se añade el hormigón. De esta forma, se os evitáis en gran medida la aparición de grietas en sentido longitudinal.

Cuando se trata de una carretera, en donde el ancho de la losa es del mismo tamaño que el canal de la pista, estas juntas normalmente se ponen en los extremos del canal.

Esto conlleva a que, si la pista es de 2 canales, las juntas de un canal y otro tengan una inclinación diferente.

Dentro de este tipo de juntas longitudinales, también existe una ligera distinción en 2 tipos de juntas, dependiendo del tipo de proyecto. Os informaros cuáles son a continuación:

1) Juntas longitudinales amarradas

En este tipo de juntas, la instalación del hormigón para llevar a cabo la construcción del pavimento, os realiza de manera completa, llegando incluso al espesor máximo requerido.

Este procedimiento se hace aprovechando el espacio total de la calzada. Luego de que el pavimento se endurece, se realiza el corte longitudinalmente para dar la aparición a la junta.

Transversalmente a cada uno de estos cortes, la atraviesa una barra de amarre estriada, la cual se pone aproximadamente en la mitad del espesor de la losa.

2) Juntas longitudinales articuladas con llaves

Para este tipo de juntas, veréis la implementación de un elemento de articulación, el cual se va a encargar de unir y dar amarre a las losas.

JUNTAS TRANSVERSALES DE CONTRACCIÓN

Las juntas transversales de contracción están básicamente diseñadas y puestas para evitar la aparición de grietas mientras el hormigón está fraguando. Adicionalmente os ayudan a controlar el levantamiento de las losas en los extremos.

Un comportamiento bastante natural del hormigón al estar en el proceso de secado, es el de contraerse, generando así un ligero roce en la base.

Por ello, os recomienda poner estas juntas transversales a una distancia realmente prudencial, para que las tensiones generadas por este roce sean reducidas a límites admisibles por el hormigón.

JUNTAS TRANSVERSALES DE DILATACIÓN

Este tipo de juntas, es uno de los elementos más débiles para trabajar a la hora de realizar el pavimento de hormigón

Y es que estas juntas se hacen de forma bastante superficial, y no necesariamente se deben realizar en el momento.

Aunque el espesor de estas juntas debería ser al menos 1/4 del espesor de la losa final, la profundidad de estas juntas os dependerá en gran medida, del criterio de la empresa encargada de realizar esta construcción.

JUNTAS TRANSVERSALES DE CONSTRUCCIÓN

Al momento de realizar el proceso de pavimentación, puede presentarse el caso de que los tramos son muy largos y por alguna razón el trabajo os verá interrumpido. Por ello, esta junta se suele ubicar de tal manera, que coincida con una junta de contracción.

Debéis conocer que al darse la unión entre 2 losas de hormigón ( entre el antiguo y el nuevo ), es recomendable agregar barras estriadas con el fin de traspasar la cargas en esas juntas. De esta forma, podéis asegurar la absorción de las cargas por dichas juntas.

Os comentamos que una nave industrial, es una construcción techada que se puede utilizar para un gran número de usos. Y es que, en dichas naves industriales, la separación entre columnas permite grandes espacios que estarán libres de obstrucciones.

Esta cantidad de espacio disponible, os proporciona una mayor libertad para la distribución de la tabiquería interna. Así, se podrá alcanzar un mejor aprovechamiento de las áreas útiles.

Las naves industriales por lo general, son estructuras que cuentan con un solo nivel, un pavimento sólido y resistente, así como fachadas que pueden ser cerradas o abiertas.

En algunos casos, las naves industriales pueden albergar zonas destinadas a usos administrativos, para depósito de algún tipo de mercancía, o simplemente para oficinas destinadas a otro tipo de actividades.

Estas naves son construcciones perfectamente diseñadas para establecer pequeñas o grandes industrias, y os cuentan con el diseño ideal para instalar máquinas, herramientas y líneas de producción.

Por otro lado, son muy útiles para el almacenamiento y resguardo de mercancía, productos de manufactura, máquinas, coches, alimentos no perecederos y de rápida rotación, entre otras cosas.

Gracias a todo lo que podemos almacenar dentro de las naves industriales, es necesario que dicho lugar os cuente con todos los parámetros básicos para su buen funcionamiento.

En este apartado, hacemos referencia a que las naves industriales deben tener un buen sistema de alumbrado, ventilación, y sobre todo os deben contar con un pavimento rígido y resistente, que pueda soportar su uso desenfrenado y en ocasiones muy excesivo.

Vale decir que las naves industriales, al ser usadas para almacenar grandes toneladas de mercancía, el pavimento del lugar se ve forzado a soportar una gran cantidad de cargas, así como también cuando se instalan máquinas pesadas de gran tamaño.

El pavimento de una nave industrial es un factor muy importante, y debe ser uno de los puntos o características más fuertes a la hora de construirse este tipo de estructura techada.

De igual manera, si os deseáis alquilar una nave industrial para iniciar un pequeño proyecto, debéis constatar el buen estado del pavimento, para así no tener que hacer una reparación en un corto tiempo luego de haber alquilado dicho espacio. De ser así, tus costes aumentarán y la pérdida de tiempo os será contraproducente.

Como ya os comentamos, los pavimentos de hormigón son ideales para agregarles un recubrimiento de tipo resina epoxi. De esta forma, os vais a poder gozar de un pavimento con una mayor durabilidad y resistencia.

El uso de este tipo de recubrimientos es cada vez más común, sobre todo en los pavimentos de hormigón que se diseñan para naves industriales.

Dentro de las innumerables ventajas que podéis encontrar en este tipo de pavimentos, destacan las siguientes:

• Al añadir resina epoxi a los pavimentos de hormigón, se les confiere una resistencia bastante alta para luchar contra golpes o rayones. De hecho, se estima que puede aumentar la resistencia del pavimento en contra de estos inconvenientes hasta en un 300%.

• Este pavimento os añade una capa de impermeabilidad más sólida, además lo convierte en una superficie totalmente anti resbalante.

• Al manejarse materiales químicos en las naves industriales (los cuales pueden llegar a ser corrosivos), este tipo de pavimentos son perfectos para evitar daños o corrosiones en caso de derrames.

• En los pavimentos de hormigón donde las losas suelen ser continuas, se facilita la implementación de diversos tipos de resinas.

• La instalación de las resinas en estos pavimentos es realmente muy fácil y sencilla, lo que se traduce en un ahorro de tiempo, una menor mano de obra para su instalación y obviamente menos costes.

• Por otro lado, añadir resina epoxi a los pavimentos rígidos, les otorgará la propiedad de ser poco abrasivos. Así, al momento de que llegase a ocurrir un incendio, este tipo de pisos os evitará la propagación del fuego.

• La durabilidad es sumamente clave, ya que los suelos de las naves industriales no se pueden estar reparando con mucha frecuencia, precisamente porque son áreas destinadas a trabajar continuamente.

• Otra gran ventaja de este tipo de pavimentos, es que su mantenimiento es realmente bajo, además limpiarlos es muy sencillo, ya que se puede hacer con agua y un jabón común.

Nuestra recomendación siempre es la de proteger el pavimento de hormigón con la aplicación de un pavimento continuo de resinas, bien a color o incluso transparentes, con ello conseguiremos alargar notablemente la vida del mismo y evitar polvo en la mercancía, maquinaría, etc..

1 – Preparación del soporte en toda la superficie y rincones existentes, incluyendo recortes de máquinas u otros elementos fijos que no se puedan mover; mediante desbastado mecánico aplicando la mejor técnica según necesidad ( dianovado, fresado, granallado, etc… ) para abrir el poro del soporte y con aspirado de toda la superficie, facilitando así el anclaje químico y mecánico de las resinas que se aplicarán posteriormente.

2 – Aplicación de 2 capas de resina epoxídica 100% sólidos a rodillo, con una dotación final aproximada de 200 g/m2 por cada capa.

3 – Opcional y recomendable: Se recomienda el masillado de juntas de retracción del hormigón para que no se queden vistas.

4 – Transitable peatonalmente: 24 horas | Tráfico rodado: 48 horas

5 – Podrá ver un ejemplo de aplicación para estos suelos de resina continuos, antipolvo y de excelente acabado estético

6 – En sistemas de bajo espesor cabe reseñar que no se corrigen irregularidades, planimetrías, etc..

7 – Productos certificados con ISO 9001 + Norma EN-13813 SR-AR05-B2.0-BFL-S1

Parece mentira, pero se puede aplicar en cualquier actividad empresarial gracias a su gran versatilidad:

• Pavimentos industriales agroalimentarios con suelos de resina epoxi

• Pavimentos industriales con resina epoxi para la automoción

• Pavimentos industriales artes gráficas con suelos de resina epoxi

• Suelos de resina epoxi para pavimentos industriales de hormigón en fábricas de bebidas

• Suelos de resina para pavimentos industriales cárnicos

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Las naves industriales son usadas básicamente para realizar labores referentes a la mecánica, a los procesos metalúrgicos, procesos industriales o almacenar mercancía, entre otras cosas.

Este tipo de actividades repercuten indudablemente en el desgaste del pavimento, ya que el continuo tránsito de grandes máquinas, camiones y personas, os incide en el deterioro de la superficie.

Por tal motivo, al momento de construir o alquilar una nave industrial, debéis tener especial cuidado que el pavimento tenga las condiciones óptimas para comenzar con las actividades laborales.

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